La Audioteca del Zorro Filoso (La Planta de Extrusión - Cal Tjader - Speak Low)

El siguiente relato me vino a la mente por dos razones importantes: una, porque me da pié a recordar mis primeras épocas de ingeniero en una planta industrial y, segunda, porque fue la razón para ver el futuro después de una crisis mayúscula (la del '82) y ver el futuro como un reto y una oportunidad.

No es una anécdota sentimental ni emocional, pero instructiva. Eso sí.

Durante los años en que trabajé en Toluca, en EATON (creo que ya debo correr un poco el velo de tanto misterio), a donde ingresé como Coordinador de Capacitación, hubo tres proyectos importantes para la empresa en los que participé activamente.

El primero de ellos fue la implantación del sistema MAPICS (Manufacturing, Accounting and Production Information Control Systems) de IBM. Dicho sistema debía instalarse en el equipo IBM System 3 y controlar todas las actividades de manufactura, contabilidad y materiales de la planta. Me correspondió traducir (en gran parte), adecuar y desarrollar los cursos de introducción y operación del sistema.

El sistema solo se pudo completar en su parte de Control de Producción y Manufactura, ya que el módulo de Contabilidad jamás pudo liberarse de tremendos [i]bugs[/i], dejando el sistema entero a un mero manejo de número de partes entre procesos. Fue, finalmente, un elefante blanco.

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El segundo proyecto se refirió a la implementación del Sistema de Sueldos y Beneficios, basado en el sistema ofrecido por The Hay Group.

Este proyecto realmente me dio muchas satisfacciones profesionales, ya que inicié como entrevistador para las descripciones de puestos, hasta llegar a hacerme cargo de todo el Sistema en todas las empresas del Grupo EATON en México. El sistema se mantuvo como tal por varios años, según supe después de mi salida.

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Pero en esta ocasión quiero platicar sobre el tercer proyecto, la instalación de una planta de forjado por extrusión en caliente, que se realizó por los años 1983 a 1984. Durante muchos años, EATON manufacturaba (y lo sigue haciendo en esa misma planta) los ejes traseros para los camiones medianos de General Motors y Ford. La demanda de más ejes trajo consigo la necesidad de desarrollar los proveedores locales.

Es probable que este tema ya no tenga sentido hoy en la era de la globalización, sistemas expertos automatizados, Internet, discos duros de 1 Tb en los anaqueles y procesadores post-Pentium. Pero en aquel México de mediados de los 80s, saliendo de la peor crisis financiera “post-revolucionaria” de entonces, la empresa se atrevió a invertir en bienes de capital, utilizando tecnología de punta.

La compañía que vendió la prensa de extrusión fue LASCO Umformtechnik GMBH, que nos equipó con una prensa del tipo que muestro en la imagen.

Los ejes de camiones medianos, del tipo de volteo, llevan ejes traseros robustos donde se ubican los mecanismos de engranes planetarios, característicos de los diferenciales mecánicos. Dicho sistema de engranes permiten que las ruedas de los camiones (y automóviles también) puedan girar a velocidades diferentes, según se dé vuelta a la izquierda o derecha, o que no giren los engranes planetarios cuando se conduce en línea recta.

En caso de interesarles, pueden consultar el funcionamiento del diferencial aquí: http://auto.howstuffworks.com/differential2.htm

El caso es que la prensa de extrusión se adquirió para fabricar las “puntas” de las “fundas” de los ejes traseros. Cuando vean un camión de volteo por detrás, observen su eje trasero y verán una enorme bola con dos “brazos” saliendo sobre su eje horizontal. Lo que ven es la “funda”, que cubre todos los mecanismos del diferencial y los dos ejes traseros, propiamente dicho.

En los extremos de dichos “brazos”, que en apariencia se conectan directamente a las ruedas del camión, se soldan las “puntas”. Les muestro una imagen de dicha parte del eje, sin maquinar aún, tal como saldría de la prensa de extrusión.

Lo que realizaba dicha prensa era todo el proceso, desde el cortado de las barras de acero hasta la extrusión final de la “punta”.

El proceso de cortado de las barras de acero se llevaba a cabo por una cizalla de sierra continua, que cortaba el metal en frío como si fuera mantequilla. Había un contenedor enorme que iba “volteando” las barras de acero, una a una, sobre un riel que iba haciendo avanzar las barras hacia su corte preciso.

Después de este corte, cada pieza de acero, de unos 10 x 10 x 30 cm, una a una, entraba a una cámara de calentamiento por inducción eléctrica, que elevaba su temperatura al “amarillo vivo”. Esta emisión de luz amarilla servía para medir su temperatura mediante un sensor portátil a distancia: observando a través de una mirilla se veía una retícula que “desaparecía” cuando el color del metal era el correcto. Si se veía la retícula, la temperatura era excesiva o por debajo de la especificación y era rechazada por el operador al accionar un botón.

Lo malo de este proceso de calentamiento, es que las piezas rechazadas por su color no podían ser “recalentadas”, debido a que cambiaba su estructura cristalina interna. Solo servían para revenderse, a bajos precios, y perder dinero en el proceso. Si la pieza era aceptada, seguía por el riel hacia la prensa propiamente dicha. Dicha prensa tenía seis estaciones de trabajo, en una especie de revólver, que realizaba las seis operaciones al mismo tiempo.

La primera estación tomaba, mediante un brazo mecánico operado automáticamente, la pieza incandescente y la colocaba horizontalmente sobre una plancha de acero. La prensa, entonces, bajaba a una velocidad previamente calculada, y reducía el espesor de la barra. Al subir la prensa, otro brazo la tomaba y lo colocaba en la segunda estación. Para este punto, el primer brazo tomaba ya la siguiente barra incandescente y la colocaba en la primera plancha.

La segunda estación repetía el proceso anterior, pero la barra era girada 90 grados, y entonces teníamos una barra con dimensiones laterales reducida, pero su longitud aumentaba durante estos procesos. Nuevamente, un brazo automático la tomaba y la pasaba a la siguiente estación.

La tercera estación repetía, otra vez, la operación pero ahora estaba en posición vertical. La prensa la comprimía entonces hasta lograr una “dona”, que era como la llamábamos, según se puede ver en esta imagen.

Por fin, la “dona” pasaba a la cuarta estación, primer paso de extrusión, donde unos moldes de acero, previamente diseñados, aceitados y enfriados con aceite especial, sometían a la “dona” a su primera formación como “punta”. La pieza se asemejaba mucho al producto final, pero aún no tenía sus dimensiones finales y su tubo interior estaba cerrado por un extremo.

La quinta estación ya realizaba la extrusión final, dándole a la “punta” sus dimensiones finales y hacía que el tubo interior fuera abierto en ambos lados. Al final del proceso se tenía, como desperdicio, una “moneda” de acero que era también vendida como desecho.

La sexta, y última, estación dejaba caer a un contenedor metálico la “punta” ya formada. Algunas piezas eran tomadas con cuidado, porque aún cuando no eran ya incandescentes sí tenían suficiente temperatura como para quemar la carne viva en un descuido, para hacerles algunas pruebas y verificaciones.

El contenedor de “puntas” pasaba a un área para que se enfriaran y pasaba luego a los procesos de torneado interior y exterior, y luego a la planta principal para unirse a la “funda”, la cual pasaba luego a su ensamble final con los mecanismos diferenciales y ejes en su interior.

Me pasaba horas y horas viendo su funcionamiento y entrevistando a los dos técnicos alemanes que fueron a instalarla. Con su medio español y mi medio alemán pudimos elaborar los manuales de operación y mantenimiento básicos, en español. De los dos técnicos solo recuerdo bien a Hans (¿de qué otra forma se puede llamar un alemán?), porque era un verdadero borrachales, amante de una de las muchachas de la planta a la que embarazó y que dejó sola con el bebé de ambos después de terminado el proyecto.

Por esas mismas fechas, mi jefe (Director de Recursos Humanos) renunció para irse a Syntex y dejándome en la orfandad profesional. Pero, en realidad, como dije al principio del posteo, las crisis las toma uno para reaccionar como los toros de lidia, o para abrumarse de problemas inexistentes.

No me dejé apantallar por las politiquerías de mis enemigos laborales, celosos de mis tempranos triunfos y de codearme con la alta dirección en el DF, por lo que al encontrarme con mi nuevo jefe el traspaso a las flamantes y nuevas oficinas de EATON en el DF, en Bosque de Ciruelos, sirvió para que me promoviera a un mejor puesto, administrativo y estratégico, de los Recursos Humanos de todo el Grupo EATON.

Por un lado extrañé mis paseos por la planta y su maquinaria, los trabajadores y los supervisores, sus ruidos y sus olores, su comedor y las salidas a una Toluca transitable y buena onda. Pero por el otro, regresar al DF ya con un puesto gerencial, con poder de decisión y proyectos magníficos al mediano plazo, hizo que viera el futuro con bienestar y olvidara las penurias del '82 y el '83.

Y así debemos enfrentar esta crisis del 2009, con nuevos proyectos, nuevas metas, nuevos bríos.

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Poco se habla ya de Cal Tjader, salvo por un puñado de entusiastas que aún lo recordamos. Fue un auténtico promotor del ritmo latino en el jazz desde 1954 hasta su muerte. Descubridor y padrino musical de Poncho Sánchez, un excelente conguista actual.

De sus múltiples álbums, en 1979 grabó La Onda Va Bien que le hizo ganar el Grammy por el mejor álbum de música latina en 1980. Y en 1982, en plena gira artística en Filipinas, falleció de un ataque al corazón.

Por varios años su música siguió escuchándose en la radio, sobre todo en JazzFM. Escuchaba la estación en mis momentos de descanso e invariablemente escuchaba la música de Cal Tjader, así como Chick Correa, Clare Fischer y otros.

Fue en uno de esos momentos, de arrebato musical, en que me levanté con ganas de comprar un disco de Tjader. Así que me fui al Sanborns de Chapultepec y empecé a recorrer las pastas de los discos LP. La suerte me sonrió al encontrar una copia de La Onda Va Bien, en un prensado mexicano post-mortem de 1983.


Todas sus pistas son excelentes, pero en particular mi preferida es Speak Low.





Solo como una duda personal, les comparto otra de las pistas: Linda Chicana, ¿acaso no suena igual que Una Mañana, de Café Tacvuba? ¿Será este un caso de plagio? Vayan ustedes a saber.





Hay un gracioso comentario, en inglés, al final del texto de la contraportada.

Dice:
When you play this album, open the windows. The world could use some honest music.

Los invito a seguir el consejo.

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Y así, con la música del vibráfono de Tjader, termino con estos recuerdos de ingeniería.